Empecé mis pinitos con el estaño a los 14-15 años , entonces “la propina” no me llegaba mas que para un soldador de esos "muy baratos" (ahorrando durante meses) y creo que acabe odiándole, hoy seria incapaz de soldar nada con aquello sin quemar la mesa, la mano y lo que se pusiera delante.
En cuanto pude me compre un JBC de 25W con punta de 1mm, aquí me vicie, calculo que este llevará conmigo 13 o 15 años y les juro que esta como el 1er día y mas que amortizado. Así que lo dicho, si les gusta el tema adquieran un soldador bueno, será un poco mas caro pero mucho mas cómodo y al final lo barato sale caro
Lo mas importante: la calidad de las puntas y el hecho de que se puedan cambiar. En todo el tiempo que llevo con él y con unos cuidados mínimos, habré gastado 2 o 3 puntas a lo sumo y alguna la inutilicé yo por mal uso o por accidente.
Antes de soldar … cuidar la herramienta
Queremos que la herramienta trabaje bien y dure mucho, así que unos consejos para cuidar el soldador y sobre todo las puntas.
Las puntas son muy resistentes a la temperatura pero no les gustan los golpes ni los abrasivos y mas cuando están calientes. No se exactamente de que materiales estarán hechas pero llevan algún tipo de baño (cromo creo) que facilita que el estaño funda y se deposite en la unión sin pegarse a la punta cuando esta caliente. Con otros soldadores malos me ha pasado de llevarme mas estaño en la punta que el que dejé en la soldadura.
Conviene mantener las puntas limpias cuando estamos trabajando, lo ideal es usar una base para el soldador con su esponjita húmeda(tambien sirve un trozo de algodón húmedo) para limpiar la punta.
Si nuestro presupuesto no da para estos dispendios bueno, un trapo humedecido en agua y muy bien escurrido ayudará pero como la esponjita nada; lo que te acabarás gastando en pomada para quemaduras te lo habrías ahorrado si hubieras tenido la base y su esponja.
Si usamos el trapo que no sea de poliéster o similar que se derrite y se pega a la punta y lo ponemos peor, lo mejor algodón, un retazo de una toalla vieja a mi me funciono bien durante mucho tiempo.
Para limpiar la punta no usar abrasivos, ni lijas, ni raspar con las tijeras o el cutter, ni similares, nos cargaríamos el baño de cromo y empezaría a soldar mal. La punta se limpia en su esponja (o el trapo si no tenemos) ligeramente humedecida en agua y con la herramienta caliente.
El otro cuidado importante es dejar siempre la punta estañada cuando apaguemos la herramienta. Antes de desenchufar fundir bastante estaño (nuevo no el recalentado) en la punta e intentar que se enfríe con el metal en la punta. Este estaño lo limpiaremos en la próxima sesión antes de empezar a trabajar. De este modo la protegemos de rayones cuando esta en la caja con las herramientas, óxidos y porquerías que la envejecerán prematuramente. Esta costumbre también la protege frente a golpes accidentales que podrían doblarla. Con estos consejos las puntas duran en óptimas condiciones muuucho tiempo, las que yo he cambiado ha sido por dobladuras al caerse de pico.
Por supuesto nos olvidamos de usar esa punta para pirograbados en madera o similares, derretir plásticos y similares, para eso las puntas viejas o el soldador malo.
El estaño…lo barato sale caro
Huir como de la peste de esos tubitos ridículos con 8 vueltitas de estaño de mala calidad y renegrido. Comprar un estaño bueno de electrónica con alma de resina de 1 mm o poco más de diámetro. El estaño tiene que brillar si esta negruzco y/o mate que se lo queden. Puede que les parezca caro un rollo de 100 gr pero soldarán mucho y bien con esos 100gr, y cuidarán la herramienta. El estaño de electrónica es 60% estaño y 40% plomo (no valen otras proporciones ni el estaño/plata de fontanero) el interior esta hueco y contiene resina que actuará como decapante con el calor, preparando las superficies para el estaño.
Ya tengo lo básico, el soldador a temperatura y… a soldar!!!. ¿Cómo?.
1) para soldar me van a hacer falta las 2 manos, en una el soldador y en la otra el estaño, a veces tres y algunas ni con 6; así que nada de montajes provisionales “fijen las piezas previamente”.
Necesitare algún soporte, pinzas, mordazas, inventos que me hagan de 3ª, 4ª,… mano. Un simple alicate y una banda de goma elástica pueden ayudar para empezar, los broches de la ropa también sirven, eso si de madera, el de plástico lejos eh!
2) si todo esta limpio antes trabajo menos y mejor. Limpiar la punta del soldador en el trapo o esponja húmedos y procurar que las piezas a unir no tengan suciedad, ni grasas, ni pegamentos, ni polvo, ni nada (lana de acero fina o lija pueden ayudar) si hay óxidos (visibles o no) el flux también ayuda (ya lo veremos).
3) derecha, izquierda, izquierda, derecha, arr!
Mano derecha: Arrimamos la punta del soldador a las 2 piezas a unir ( LAS 2 !!!). Debemos de calentar ambas por igual sino el estaño pegará en una y en otra no. Tras unos segundos (NO EXCEDER de 4 o 5), mas o menos dependerá de lo grande de las piezas, la potencia de soldador, lo buen conductor térmico de los materiales (eso la práctica) las superficies ya estarán suficientemente calientes para fundir el estaño (190ºC aprox) no prueben con el dedo !
Mano izquierda: arrimamos el hilo de estaño (la puntita no todo hecho una pelota). El estaño debería fundir sin tocar la punta del soldador por contacto con las piezas ya calientes, esto es lo ideal pero en ocasiones si las piezas son muy grandes o no se pueden recalentar en exceso habrá que ayudarle al principio tendremos que tocar un poco la punta del soldador. Una vez inicia el fundido, a ser posible sin partir el hilo de estaño, ir añadiendo poco a poco hilo a la soldadura según este se funde y fluye por las uniones. Procurar que el estaño funda sin tocar la punta del soldador por contacto con las superficies a unir ya calientes. (Es recomendable soldar las piezas de menor a mayor tamaño por comodidad)
Mano izquierda: Cuando vemos que la unión es suficiente retiramos el estaño. No abusar de estaño, mas estaño no significa mejor soldado.
Mano derecha: un segundo después retiramos el soldador.
4) dejar enfriar la soldadura por si sola, NO SOPLAR (cuantas veces he visto esto) NI MOVER las piezas lo mas mínimo hasta que la soldadura haya enfriado suficiente para fraguar.
5) ¿soldé bien?
Una buena soldadura tiene:
-el estaño justo, más estaño no significa soldadura mas fuerte.
-aspecto cóncavo, cuando es en una placa de electrónica decimos forma de cucurucho de helado.
- apariencia brillante y limpia. Con el tiempo se volverá mate por oxidación pero recién hecha debería brillar como el cáliz de misa.
Si está mate se le llama soldadura fría y tarde o temprano se romperá.
Causas de soldadura fría: los materiales no tenían la temperatura adecuada; se movieron durante el fraguado (ese pulso!); se enfriaron muy rápido (te dije que no soplaras!); el estaño es viejo ya se ha fundido y enfriado varias veces o es de mala calidad; usaste la técnica de arrimar una gotita de estaño en la punta el soldador eh! O cualquier combinación de estas.
La soldadura no esta limpia hay impurezas (escorias) en la soldadura o cerca. Las piezas o el soldador no estaban limpios; la punta tenia escorias de resina u otros materiales quemados. Ya vimos que si limpias antes trabajas menos
Errores típicos.
- Soldadura con forma de bola
Las causas de esto son:
te pasaste con el estaño (muy típico); temperatura insuficiente (poco tiempo de soldador), un material esta caliente y otro frío el estaño hace bola en el material caliente y no pega en el que aun no tiene temperatura (solución: calentamos los materiales por igual arrimando la punta en la unión); alguno de los materiales esta sucio de grasas y/o no se puede soldar; usaste la técnica de arrimar una gotita de estaño en la punta el soldador eh! O cualquier combinación de estas.
- Soldadura fría:
- Soldadura “sucia”
Ayudando en el fundido. La Resina
En ocasiones tendremos que ayudar para que el estaño fluya mas fácilmente. Esto hace falta cuando estamos soldando algo grande de metal y cuesta que tome temperatura para fundir porque el metal en una pieza grande disipa el calor mas rápido que lo que nuestro soldador es capaz de aportarlo. También cuando los metales sueldan mal la resina ayuda o en cualquier soldadura difícil.
¿Y que demonios es la resina?
Popularmente llamamos así a la resina sólida que normalmente se utiliza para evitar que ciertas correas "patinen" , en los escenarios que se realizan "bailes clásicos" etc. su aspecto es el de piedras de diferentes tamaños, color ámbar obscuro. Su efecto es limpiar las superficies de óxidos e impurezas y prepararlas para que el estaño fundido adhiera fácilmente.
Lo barato sale caro. <<la soldadura del “rata”>>
Vaya titulo jejeje. El estaño que se ha recalentado varias veces ya no pega igual, al final tendremos una soldadura fría y/o de mala calidad.
Me he encontrado muchas veces, yo mismo de aprendiz lo he hecho, lo típico de recalentar una soldadura vieja para volver a pegar algo aprovechando ese mismo estaño. Es un error muy típico de novato.
El estaño ya recalentado no sirve ya no pega igual. Las razones son dos; primero ya no tiene resina que actúa como decapante para acondicionar las superficies a unir y segundo si es una soldadura muy vieja además tendrá óxidos e impurezas en la superficie que al fundir se mezclaran y lo único que sacaremos es una bola de estaño ensuciándonos la punta del soldador.
Si tuviéramos que volver a soldar en una soldadura vieja, por ejemplo cuando cambiamos cables a un motor, lo ideal es retirar la mayor parte de estaño viejo con la punta del soldador caliente, limpiar bien esa escoria en la esponjita húmeda y con la punta limpia volver a soldar con estaño nuevo. No es necesario retirar completamente todo el viejo estaño pero si lo más que podamos con la misma punta del soldador.
Algunos compañeros me dicen “va no hace falta si el cable se sujeta igual”; cierto con pericia el cable se acaba sujetando pero una soldadura mala conduce peor la electricidad y te gastaste bastante en un supermotor y ahora me escatimas un céntimo de céntimo en la soldadura !!!
Para pintar el pincel. El soldador no es un pincel.
Muchas veces he visto la típica técnica de mojar la punta del soldador en estaño e intentar unir algo “pintando con el soldador” esta técnica casi nunca da buenos resultados.
Normalmente recurrimos a esta técnica porque nos faltan manos, es mas cómodo “untar” el soldador en estaño y después de soltar el rollo de estaño usar la mano libre para sujetar el modelo o la pieza a soldar mientras intentamos que la gotita de estaño “caiga” sobre la unión y no sobre nuestra mano; que buscar una base adecuada para sujetar las piezas y soldar con las 2 manos como se debe.
Esa técnica no suelda, el estaño fundido no pega si las piezas sobre las que lo posamos no tienen su misma temperatura. Así que el resultado habitual de estos “equilibrios” es una soldadura fría o una preciosa bola o una soldadura con estaño recalentado que ya hemos visto que tampoco es lo mas idóneo.
También es típico que hayamos calentado poco los materiales o en la zona incorrecta y darnos cuenta después de soldar que el estaño debería haberse extendido a otra zona y no lo hizo. Aquí todos caemos en la tentación de usar la punta del soldador como un pincel e intentar extender el estaño hacia otras zonas recalentando el estaño y las piezas con el soldador. La soldadura que conseguiremos así será fea y de mala calidad al haber usado un estaño recalentado, ya sin resina, y materiales con temperaturas muy desiguales. En estos casos es mejor repetir la soldadura y ayudarnos aplicando resina si lo vemos necesario.
Está bién, soldé mal lo admito ¿y ahora qué?. Desoldar
En muchos casos de mala soldadura podremos “arreglarlo” con un poco más de calor y estaño. Si vemos que va a sobrar estaño retiramos antes un poco con la punta del soldador que después limpiaremos en la esponjita húmeda para así poder añadir más sin hacer bola.
En otras ocasiones “el crimen” ya esta hecho, lo mejor y menos costoso será desoldar y repetir corrigiendo los fallos.
Para desoldar tenemos estupendas herramientas que nos facilitaran la vida pero estas yo no las veo imprescindibles para un uso de aficionado. Hay bombas que funden y aspiran estaño y máquinas especificas que son excelentes en circuitos impresos.
No es muy cara, ni tiene la sofisticación de las estaciones de soldadura/desoldadura controladas por microprocesador pero hace unas limpiezas buenas para los aficionados avanzados. No hace falta comprar el soldador se puede poner la punta desoldadora en el S30, pero es un problema si no tienes 2 soldadores, porque tienes que esperar a que la herramienta se enfríe para cambiar las puntas (5 a 10 minutos), volver a esperar a que tome temperatura para usarla (5 minutos) y volver a esperar para poner de nuevo la punta de soldar, así pues no resulta practica a no ser que tengas 2 soldadores para tenerla siempre lista.
Yo no la uso en su lugar tengo mi “chupador”, son baratos, el pero es que hace falta un poco maña y las 2 manos para usarlos. Con una mano calentamos el estaño a retirar hasta fundirlo, sin quitar el soldador arrimamos la punta de la bomba de succión (popularmente “chupador” a la zona todo lo posible; pulsamos el botoncillo y un muelle tira del embolo en el interior del “parato” aspirando buena parte del estaño fundido. Según la maña pues aspira mas o menos o nada.
Bueno mi recomendación para los no profesionales es la malla desoldadora, viene en rollitos, es barata y fácil de usar para los que empezamos. Parece la malla de los cables blindados para micrófonos pero en rollo, La diferencia esta en que el interior de la trencilla tiene resina en pasta que ayudara a que el estaño fundido fluya y se deposite en la trencilla por capilaridad al calentarla. Cuando se clienta esa resina tiene un particular olor.
Utilización: